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压铝铸件轮毅冷铁的设置设计和工艺特点{一}、压铝铸件轮毅冷铁的设置设计
该类压铝铸件一般采用砂型铸造。轮毅形状像一个底部凸起，带有隔板的分格果盘。此类压铝铸件在工艺设计时要注意以下因素:一是大平面容易产生氧 化夹杂及气孔，应采用底注方式，使铝液尽可能地平稳充型。二是压铝铸件浇注时，过粗的(大于φ30mm)直浇道极易产生裹携性气孔，故对于大型铸铝件可采用一组或两组直浇道进行浇注，每组直浇道由几根较细的直浇道组成。三是由于压铝铸件上隔板较多且薄，浇注系统的设置应尽量保证隔板的充型。四是如果压铝铸件壁厚较厚，较好采用计算机凝固模拟技术，对冒口及冷铁的设置进行优化设计。
用于大型特种风机的轮毅，材质为ZL104，该压铝铸件外径为φ1676mm，高度为320mm，盘底凸起平面厚度为30mm，外圆壁厚为63mm，隔板壁厚为20mm，盘内等分为13格空腔，中间部位镶铸铸铁轴套。采用盘底朝上的砂型铸造底注工艺，每格空腔都由1个泥芯形成(包括隔板圆孔和盘底圆孔)。浇注系统采用底注形式，且沿圆周均匀分布，以使铝液能平稳均衡地上升，尽量减少氧 化夹杂，并较快地充满隔板。
由于外圆周壁厚达63mm，因此是厚壁压铝铸件。在压铝铸件外圆顶部圆周上，均匀地设置8个腰圆冒口，经计算机凝固模拟分析，可以不设置冷铁。需镶铸的铸铁轴套要烘干后下入型腔，轴套工作温度为90℃-120℃，铝液浇入型腔后将轴套镶铸，干型干芯。该产品毛坯质量为510kg，工艺出品率为78%。
{二}、铝合金压铸件工艺特点
低压铸造相比于其他很多铸造方法有许多，归纳起来有如下的主要特点。
(1)低压铸造的浇注工艺参数均可人为控制，根据铝合金压铸件的不同结构和所选用的铸型材料确定。在浇注时，合金液在可控的压力下充型，能地控制合金液的充型速度，使其充型平稳，从而极大地减少或者避免了充型过程中合金液的翻腾、冲击、飞溅等现象，氧 化渣的形成得到控制，避免或减少了压铸铝件中的缺陷，提高铝合金压铸件的质量，合格率一般可达95%左右。
(2)合金液在压力作用下充型，可以提高合金液的充型能力，有利于获得轮廓清晰的铝合金压铸件，它适用于不同壁厚、不同大小、不同高低、不同结构的铝合金压铸件。
(3)合金液在较高的压力下结晶凝固，使得铝合金压铸件能够得到充分的补缩，内部组织加致密，从而提高了其力学性能。
(4)金属利用率高。低压铸造铸型的浇注系统简单，大大减少或者完全去除了重力铸造所的冒口，因而提高了金属利用率，一般可达90%-95%。低压铸造同其他铸造方法的金属利用率的对比。
(5)对于铸型的材料没有特殊的要求，如砂型、壳型、金属型、石墨型、熔模精铸壳型、陶瓷型、半金属型等，都可以用作低压铸造铸型的材料，没有严格的限制。
(6)对适用范围较宽，基本上可用于各种铸造合金。不仅适用于有色金属，如钢、锌、铝、镁，还适用于黑色金属，如球墨铸铁。特别是对于易氧 化的有色合金，即能的防止合金液在浇注过程中产生氧 化夹渣。
(7)生产率高，加工余量小，机加工工时少。
(8)设备简单，便于制造，投资少，占地面积小，易于实现机械化自动生产，改变了浇注时的劳动条件。
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