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铝铸件管体工艺设计注意因素同铸造的过程控制{一}、压铝铸件管体工艺设计注意因素
该类压铝铸件一般采用砂型铸造。压铝铸件高度一般高于1m，体身分段间隔开孔，而两端面难以设置泥芯芯头。
此类压铝铸件在工艺设计时要注意以下因素:一是由于管体两端面难以设置芯头，故一般采用砂型铸造立浇工艺，壁厚较厚的一端朝上，以便于冒口补缩。二是由于无法在底部设置芯头，可在管体侧面做出间隔的悬臂芯头，对分段泥芯进行定位和支撑。三是该压铝铸件宜采用底注，使铝液平稳上升，切忌顶注，以防铝水充型产生飞溅。
四是外模在中段分模及分型，一方面便于分段下芯，另一方面在造型中可检查型腔壁厚。此外，若管体壁厚过薄，导致补缩通道过窄时，还可在分型面处设置补缩包进行分段补缩。
用于测量装置上的量规管体，材质为ZL104，该压铝铸件高为1260mm，筒体长为890mm，筒体壁厚为40mm。考虑到花头上4格花瓣上孔外壁厚为60~100mm，故在砂型铸造立浇工艺中，把花头放在上端，在其上设置4个冒口。由于花头壁厚较大，补缩通道没有问题，故只需观察下端的筒体，其高度/壁厚=21.8，补缩通道尚可，不需进行分段补缩。压铝铸件两端面均为十字筋结构，不能设置芯头。现将主体泥芯分为3段，且每段均在侧面做出悬臂芯头。用一组直浇道进行底注，并在筒体上分型面处接入，以改变压铝铸件的温度梯度和铝液的流程，干型干芯。该产品毛坯质量为350kg，工艺出品率为72%。
{二}、压铸铝件铸造的过程控制
(1)模具温度的保证
模具温度影响压铸铝件的凝固顺序，可以将一些可以预见的铸造缺陷转移至压铸铝件的浇冒口系统和加工余量中。为保证压铸铝件按照模具浇冒口设计方案逐步冷却、凝固，一般将上模的温度设置高于下模的温度20-30℃。
(2)涂料控制
在压铸铝件重力铸造中，较难掌握也较难以文件描述或口头传承的就是模具涂料的喷涂，然而它对压铸铝件质量的影响也是至关重要的。在压铸铝件薄壁的部分，为保证铝液的流动性，保证压铸铝件成型完整，涂料喷涂较厚；而在压铸铝件厚大部位，靠近铝液补缩端涂料喷涂较厚，并逐步减薄；而在一些较小圆弧的根部、容易产生裂纹的过渡处等应让涂料尽量薄，甚至可局部不涂涂料，如有必要可在模具相应部位划刻散热筋。
在生产中，模具上拔模斜度较小的地方，涂料容易脱落，应多进行观察，并及时补喷涂料。
(3)生产节拍
在生产过程中，一定要保证生产的连续性和生产节拍的稳定性，或者连续几个生产节拍的周期稳定性。
生产的连续性和节拍的稳定性比较容易理解，主要是为了控制模具温度场的稳定和压铸铝件质量的稳定性。连续几个节拍的周期稳定性主要指压铸铝件质量在连续生产了几个节拍后无法通过调整工艺参数、涂料、模具温度设定而进行调整模具温度时，需要对模具进行升温或降温调整，而生产出现短暂的停顿。
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